Stockage automatisé des profils de 6 m avec gestion de l'emplacement WMS, charge nominale de 3 000 kg

CK METAL STORAGE SOLUTIONS combine la manutention sur portique avec la gestion de localisation WMS pour les profilés longs. Une proposition commune associe un matériau de 6 m (19,7 pi) à une unité de stockage évaluée à 3 000 kg (6 600 lb). Le système relie les positions de stockage physique aux enregistrements d'inventaire afin que les opérateurs puissent demander du stock à la station de transfert.

Cette configuration convient à un magasin de profils qui nécessite un stockage et une récupération enregistrés avant la découpe ou la fabrication. La géométrie finale du porteur et le traitement du poids du porteur sont établis dans la conception du projet ; la cote commune n'est pas un dessin d'installation.

• Une longueur de matériau de 6 m est une configuration courante, et non la longueur totale de la machine.
• 3 000 kg est la charge nominale courante d’une unité de stockage ; la proposition doit indiquer si la tare du transporteur est incluse.
• Le portique manipule un support depuis ses extrémités et le transfère entre les positions du rack et la station de réception.
• Les enregistrements de localisation WMS distinguent l'endroit où le stock est stocké et à partir duquel le stock est demandé.
• Des configurations de racks fixes et mobiles sont disponibles ; les bras en porte-à-faux ordinaires ne s'étendent pas.

Un emplacement identifie une position physique ; il ne devrait pas devenir le nom permanent du matériel qui y est stocké. Le WMS documenté utilise des codes d'emplacement uniques et prend en charge les requêtes d'inventaire par emplacement, matériau et informations sur les lots. Cette distinction est importante lorsqu'un même profil occupe plusieurs transporteurs, ou qu'un transporteur revient à un poste différent.

Avant la mise en service, convenez de la relation entre vos codes de matériaux, les étiquettes de transporteur et les codes d'emplacement. Un exercice d'acceptation utile consiste à stocker un transporteur identifié, à le récupérer, puis à le renvoyer vers un autre emplacement autorisé. Comparez le transporteur physique avec la requête d'inventaire après chaque mouvement terminé. Il s'agit d'un exercice de vérification proposé et non d'une réclamation concernant l'installation d'un client.

Terminer le mouvement avant de clôturer sa fiche d'inventaire

 

La séquence opérationnelle documentée enregistre la transaction une fois que le portique signale que le mouvement est terminé. Une instruction de récupération de stock et une récupération terminée représentent donc des étapes différentes.

1. Identifiez le matériel entrant et préparez le transporteur au point de réception.
2. Émettez l’instruction de stockage. Le portique soulève le porteur et le place dans la position assignée.
3. Une fois le portique sorti et signalé l'achèvement, le système valide la transaction de stockage.
4. Pour la récupération, le portique amène le transporteur demandé à la station de réception et signale l'achèvement avant que la transaction sortante ne soit enregistrée.

Pour un magasin fournissant une scie, décidez qui retire le matériau du support et comment ce retrait est enregistré. La récupération du transporteur ne mesure pas en elle-même les pièces retirées. Si du matériel intégral non utilisé revient, le mode opératoire doit rapprocher la quantité restante avant la prochaine instruction de stockage. Les restes courts nécessitent leur propre dispositif de soutien et d’identification approuvé.

 

Spécifications qui définissent la proposition

 

Article	Configuration commune ou base de conception
Longueur du matériau	6 m (19,7 pi); dégagement du transporteur conçu séparément
Charge nominale	3 000 kg (6 600 lb) par unité d'entreposage ; base de tare indiquée dans la proposition
Manutention	Le portique soulève le support de ses extrémités
Structure du rack	Rayonnages cantilever ordinaires fixes ou rayonnages ordinaires sur bases mobiles
Portée de l'inventaire	Gestion des emplacements, enregistrement des mouvements et requêtes de stocks ; portée du logiciel du projet convenue avant la fabrication
Interface ERP ou MES	Pris en charge sous réserve d'évaluation du système du client
Dimensions hors tout et puissance	Conçu pour le site et la disposition des stocks sélectionnée

 

N'appliquez pas les vitesses, les charges au sol ou les dimensions des porteurs d'un projet différent à cette proposition courante de 6 m / 3 000 kg. Ces valeurs dépendent de l'installation conçue.

 

Choisissez la disposition du rack autour du modèle de récupération

 

Les racks fixes maintiennent les allées entre les groupes de racks. Les bases mobiles déplacent des groupes de racks entiers le long des rails pour ouvrir une allée de travail partagée ; les bras restent fixes au sein de chaque groupe.

Décision	Rayonnages fixes avec portique	Rayonnages mobiles avec portique
Disposition des allées	Allées entre groupes	Une allée partagée ouverte selon les besoins
Motion à considérer	Mouvement des portiques et des porteurs	Mouvement de base de rack ainsi que mouvement de portique et de porteur
Planification WMS	Cartographier chaque position physique	Cartographier les positions et coordonner l'allée requise dans la séquence d'exploitation

 

Utilisez leaperçu du système de portiquede revoir l'accord plus large. Pour un accès direct occasionnel à la grue, comparez unsupport à déploiement manuelousupport roulant motorisé. Il s’agit de produits différents dotés de bras extensibles et n’offrant pas le même mouvement automatisé du porteur.

 

 

La connexion ERP ou MES est évaluée par rapport au système du client. Commencez par les enregistrements à échanger : identité du matériau, quantité demandée, instruction de stockage ou de récupération et résultat de réalisation. Décidez quelle application est propriétaire de chaque enregistrement et comment les opérateurs résolvent un mouvement incomplet avant d'accepter l'interface.

La spécification technique décrit les règles d'allocation FIFO. La règle configurée doit toujours refléter le stock utilisable et vos exigences de production. Un champ de lot ou de matériau dans un WMS ne prouve pas que chaque restriction de qualité, état de surface ou règle de commande client est déjà configurée.

C’est une solution idéale lorsque vous souhaitez contrôler les mouvements des transporteurs et obtenir des informations sur les stocks basées sur la localisation. Ce n'est pas une bonne base pour une exigence qui suppose une séparation automatique d'un seul profil, une alimentation automatique de la scie ou une récupération manuelle en cas de panne de courant. Ces fonctions ne sont pas établies par cette configuration.

Envoyez la surface au sol disponible, les positions des colonnes, l'obstruction aérienne la plus basse et l'emplacement de la station de réception avec la liste de stock. L'aménagement nécessite de l'espace pour l'enveloppe de déplacement complète du portique et du transporteur, l'accès à l'installation et le transfert du matériel en dehors de la zone de mouvement de stockage. La charge au sol, les fondations, les rails et l'alimentation électrique sont spécifiés pour cette disposition.

Le personnel doit rester à l'extérieur de l'allée de commande pendant le fonctionnement de l'équipement. Une alarme d'entrée dans l'allée est facultative ; une alarme ne doit pas être représentée comme un arrêt automatique confirmé. Le mode jogging motorisé n’est pas un moyen de faire fonctionner le système manuellement sans alimentation.

La couleur peut être sélectionnée dans la gamme RAL. Les illustrations montrent des concepts de couleurs et de disposition plutôt que des preuves dimensionnelles d'une installation de 6 m / 3 000 kg. Les projets d'automatisation nécessitent généralement 60 à 90 jours, y compris l'inspection, l'assemblage d'essai, la préparation à la mise en service et l'emballage pour l'exportation. Les modalités finales de livraison et d’installation font partie de la proposition.

Pour une présentation et un devis, indiquez les longueurs de stock les plus longues et les plus courtes, les dimensions du paquet, la charge maximale réelle du transporteur, les quantités en stock et la demande de mouvement quotidienne. Incluez un exemple de code de matériau, une étiquette de transporteur et un enregistrement actuel de réception ou de récupération. Ceux-ci montrent à la fois ce que l'équipement doit déplacer et ce que le logiciel doit enregistrer.Envoyez vos besoins en matière de stockage et d'inventairepour lancer la proposition.

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